面对经济危机“东高染整”为何独领风骚？
发布时间：2009-02-03 00:00浏览次数：
面对严重经济危机，许多企业尤其是纺织印染企业的生产经营出现了“大滑坡”。然而，常州东高染整有限公司的染整产品在比市场价格还高的情况下，所生产产品仍全部外销到欧美市场，并供不应求。这家“牛气”企业，施用了什么样的“灵丹妙药”，在经济危机下独领风骚？
近日与常州东高染整有限公司董事长赵仲兴通话时，他正在忙着“春节大干七天”的加班工作。赵仲兴介绍，眼下手头的外销订单很多，欧美客户“追着屁股”要货，所以不得不加班赶货。当我们询问，手头的外销订单有多少？赵仲兴回答：“今年上半年已超负荷全部排满，现在已签下半年的订单了”。
面对严重经济危机，许多企业尤其是纺织印染企业的生产经营出现了“大滑坡”，常州东高染整有限公司为何会独领风骚？在欧美市场经济大萧条的情况下，外商为何会对“东高染整”情有独钟？
快言快语的赵仲兴说，“一句话，是环保部门把东高染整托上了天”。
环保技术拿大奖
2009年元月9日上午，在北京人民大会堂隆重举行了国家科学技术奖励大会。党和国家领导人胡锦涛等出席大会并为获奖代表颁奖，“东高染整”董事长赵仲兴荣幸参加了这次大会，并从党和国家领导人手中接过了国家科技进步奖的证书。
在这次大会上，由“东高染整”自主研发的“织物变性涂料连续染色新技术”，一举摘得国家科技进步二等奖，不仅成为这一届江苏省获得的最高奖项，甚至在全国环保领域也绝无仅有。
“织物变性涂料连续染色新技术”研制成功，不仅为印染行业摘掉了“污染大户”的帽子，实现了印染废水“零排放”，而且改写了中国印染产业“离不开水”的历史，成为中国印染产业的一场重大革命。
在赵仲兴捧回的获得国家科技进步奖的有关奖励证明材料中看到，国家科学技术奖励评审委员会在“织物变性涂料连续染色新技术”鉴定证书中，作出了这样的评价：“这一新技术，属于国际领先，并填补了国内空白，对于我国印染行业实现整体节能减排具有重大意义”。
8年攻垒终获成功
我国是纺织大国，据统计，每年印染企业排放的印染废水达7亿吨以上。印染废水不仅排放总量大，而且成分十分复杂，极难处理，导致印染废水回用率却只有7%。因此，高投入、高消耗、高排放和低效率，成了我国印染行业存在的“通病”。
为有效破解印染行业的“三高一低”状况，从上世纪80年代开始，国内众多大型印染企业就坚持不懈努力探索新工艺，以尝试在印染工艺上利用“干涂”来代替“水染”。为了支持印染行业这场新革命，国家科技部将此列入重点攻关课题。但是，由于印染关键技术难度大、工艺复杂等原因，导致20多年间始终未能突破。
作为一个在印染行业摸爬滚打了30多年的“老兵”，从上世纪90年代，“东高染整”董事长赵仲兴，敏锐地意识到，在越来越严格的环保政策下，传统染色工艺在付出昂贵治理成本的同时，还将面对国际市场严格的“绿色壁垒”，导致企业的利润和发展空间，受到严重制约。面对这一严峻现实，赵仲兴认为，研发低排放、低能耗的印染新技术势在必行。
此时，赵仲兴想到了攻关极其艰难的印染“干涂”攻关。虽然，这一重大创新技术，几乎不需用水，但是，目前存在的主要问题是，涂料颗粒和布料纤维均为带负电的阴离子，涂料与布料互相排斥，很难把涂料均匀牢固地涂上去；要实现涂料染色，首先要将布料纤维从阴离子变为阳离子，实现“变性”后的“异性相吸”。
赵仲兴自筹资金2000余万元，带领公司9名技术人员组成专项课题组，呕心沥血8个寒暑，不断优化印染装备和相关工艺，紧扣“干涂”核心技术，变末端治理为源头控制。历经数十次中试，终于破解“变性”和连续染色等关键技术，先后获得6项国家级发明专利和实用工艺专利，实现了“变性”涂料连续染色的产业化。
环保部门鼎立资助
赵仲兴介绍，所谓“织物变性涂料连续染色新技术”，就是通过特殊的工艺和设备，将专用环保涂料“刺”进布料纤维中，达到染色目的。染出的布料手感柔软、色泽均匀、不易掉色。最重要的是，染色过程中除了稀释涂料、清洗机器外，几乎不需要用水。
采访时了解到，2004年，当“东高染整”这一攻关项目还处在中期，并开始实施工业化生产试验时，江苏省环保厅、常州市环保局就全力给予了鼎立支持与扶植。
当“东高染整”申报工业化生产试验项目时，常州市环保局在审批所有环节上一路“绿灯”。首先，及时做好服务，在保证质量的情况下，将环评报告的编制周期缩短了一半。在“东高染整”的污水接入工业污水处理厂的总量上，给予多方协调，确保满足企业试验的需要。
当“东高染整”开始进行工业化生产试验时，口袋里已呈现“资金羞涩”的状况，省、市环保部门及时在资金上给予了支持。在年初没有经费预算的情况下，常州市环保局在市级污染防治资金中，果断停止对一些进展缓慢、效益不明显的项目资金补助，调剂资金来大力支持“东高染整”的工业化生产试验项目。2006年、2007年连续两年给予了资助，使“东高染整”在研究关键阶段起到了一定作用。
在“东高染整”攻克了关键技术和成功完成工业化试验时，企业对于这样的成果“宝贝”，不知该如何处理，而企业的科研人员也准备松懈了。为此，常州市环保局全力做好两项工作。首先，向省环保厅申请科研项目，并获得了40万元的科研经费补助。又帮助企业向科技部门（省科技厅、市科技局）和国家纺织总会争取项目，共争取到三个项目，获得了近450万元的经费补助，在企业攻关过程中助了企业一臂之力；常州市环保局在项目跟踪时还发现，企业只会干活，但对于成果的申报、转化、推广等方面是一窍不通，为此，市环保局及时给予企业帮助和指点，帮助企业做好成果专家鉴定、科技部门成果申报等工作。在环保部门的协调下，使该项成果从“深闺”中走了出来，展现了世人面前，给人耳目一新的震撼。
算出一笔惊人大帐
当“东高染整”把“织物变性涂料连续染色新技术”，正式运用到生产之中后，赵仲兴算了这样一笔账：与传统工艺相比，这项新工艺可以节碱节盐100%，节水94.8%，首次基本实现了印染行业“零排放”；此外，还可以使单位能耗降低55%，而成品率则提高到99.5%以上，产品每米还可提价0.5到1元。
由“东高染整”创立的“织物变性涂料连续染色新技术”，已成为节能减排的新式“锐器”，常州市环保局立即着手在项目组织推广上，竭力进行擂鼓呐喊。他们在常州天宁纺织园区，适时组织召开了该项技术的推广现场会，共有30 多家纺织印染企业，现场目睹了“织物变性涂料连续染色新技术”的诱人风采。很快使得该项成果能够在“墙内开花结果”。目前，常州市已经有1家企业引进了该项技术、9家企业正在洽谈中，预计今年上半年就会“开花结果”。
当谈到“织物变性涂料连续染色新技术”推广前景时，业内专家都十分振奋：这项拿国家“大奖”的新技术，如果在全国50%的印染企业推广应用，每年就可减排废水总量达3亿多吨，同时，还能节电7亿千瓦时，节约蒸汽1200万吨。
更为可喜的是，一向十分挑剔的欧美外商，得知“东高染整”生产出了生态纺织品后，尽管面临严重经济大萧条，但仍看中了这种生态纺织品。于是，外销定单纷纷趋向了“东高染整”，使“东高染整”的产品全部实现了外销。在经济“严冬”中，呈现出了“东高染整”分外香的格局。（李玉芳 闫艳 高杰）
近日与常州东高染整有限公司董事长赵仲兴通话时，他正在忙着“春节大干七天”的加班工作。赵仲兴介绍，眼下手头的外销订单很多，欧美客户“追着屁股”要货，所以不得不加班赶货。当我们询问，手头的外销订单有多少？赵仲兴回答：“今年上半年已超负荷全部排满，现在已签下半年的订单了”。
面对严重经济危机，许多企业尤其是纺织印染企业的生产经营出现了“大滑坡”，常州东高染整有限公司为何会独领风骚？在欧美市场经济大萧条的情况下，外商为何会对“东高染整”情有独钟？
快言快语的赵仲兴说，“一句话，是环保部门把东高染整托上了天”。
环保技术拿大奖
2009年元月9日上午，在北京人民大会堂隆重举行了国家科学技术奖励大会。党和国家领导人胡锦涛等出席大会并为获奖代表颁奖，“东高染整”董事长赵仲兴荣幸参加了这次大会，并从党和国家领导人手中接过了国家科技进步奖的证书。
在这次大会上，由“东高染整”自主研发的“织物变性涂料连续染色新技术”，一举摘得国家科技进步二等奖，不仅成为这一届江苏省获得的最高奖项，甚至在全国环保领域也绝无仅有。
“织物变性涂料连续染色新技术”研制成功，不仅为印染行业摘掉了“污染大户”的帽子，实现了印染废水“零排放”，而且改写了中国印染产业“离不开水”的历史，成为中国印染产业的一场重大革命。
在赵仲兴捧回的获得国家科技进步奖的有关奖励证明材料中看到，国家科学技术奖励评审委员会在“织物变性涂料连续染色新技术”鉴定证书中，作出了这样的评价：“这一新技术，属于国际领先，并填补了国内空白，对于我国印染行业实现整体节能减排具有重大意义”。
8年攻垒终获成功
我国是纺织大国，据统计，每年印染企业排放的印染废水达7亿吨以上。印染废水不仅排放总量大，而且成分十分复杂，极难处理，导致印染废水回用率却只有7%。因此，高投入、高消耗、高排放和低效率，成了我国印染行业存在的“通病”。
为有效破解印染行业的“三高一低”状况，从上世纪80年代开始，国内众多大型印染企业就坚持不懈努力探索新工艺，以尝试在印染工艺上利用“干涂”来代替“水染”。为了支持印染行业这场新革命，国家科技部将此列入重点攻关课题。但是，由于印染关键技术难度大、工艺复杂等原因，导致20多年间始终未能突破。
作为一个在印染行业摸爬滚打了30多年的“老兵”，从上世纪90年代，“东高染整”董事长赵仲兴，敏锐地意识到，在越来越严格的环保政策下，传统染色工艺在付出昂贵治理成本的同时，还将面对国际市场严格的“绿色壁垒”，导致企业的利润和发展空间，受到严重制约。面对这一严峻现实，赵仲兴认为，研发低排放、低能耗的印染新技术势在必行。
此时，赵仲兴想到了攻关极其艰难的印染“干涂”攻关。虽然，这一重大创新技术，几乎不需用水，但是，目前存在的主要问题是，涂料颗粒和布料纤维均为带负电的阴离子，涂料与布料互相排斥，很难把涂料均匀牢固地涂上去；要实现涂料染色，首先要将布料纤维从阴离子变为阳离子，实现“变性”后的“异性相吸”。
赵仲兴自筹资金2000余万元，带领公司9名技术人员组成专项课题组，呕心沥血8个寒暑，不断优化印染装备和相关工艺，紧扣“干涂”核心技术，变末端治理为源头控制。历经数十次中试，终于破解“变性”和连续染色等关键技术，先后获得6项国家级发明专利和实用工艺专利，实现了“变性”涂料连续染色的产业化。
环保部门鼎立资助
赵仲兴介绍，所谓“织物变性涂料连续染色新技术”，就是通过特殊的工艺和设备，将专用环保涂料“刺”进布料纤维中，达到染色目的。染出的布料手感柔软、色泽均匀、不易掉色。最重要的是，染色过程中除了稀释涂料、清洗机器外，几乎不需要用水。
采访时了解到，2004年，当“东高染整”这一攻关项目还处在中期，并开始实施工业化生产试验时，江苏省环保厅、常州市环保局就全力给予了鼎立支持与扶植。
当“东高染整”申报工业化生产试验项目时，常州市环保局在审批所有环节上一路“绿灯”。首先，及时做好服务，在保证质量的情况下，将环评报告的编制周期缩短了一半。在“东高染整”的污水接入工业污水处理厂的总量上，给予多方协调，确保满足企业试验的需要。
当“东高染整”开始进行工业化生产试验时，口袋里已呈现“资金羞涩”的状况，省、市环保部门及时在资金上给予了支持。在年初没有经费预算的情况下，常州市环保局在市级污染防治资金中，果断停止对一些进展缓慢、效益不明显的项目资金补助，调剂资金来大力支持“东高染整”的工业化生产试验项目。2006年、2007年连续两年给予了资助，使“东高染整”在研究关键阶段起到了一定作用。
在“东高染整”攻克了关键技术和成功完成工业化试验时，企业对于这样的成果“宝贝”，不知该如何处理，而企业的科研人员也准备松懈了。为此，常州市环保局全力做好两项工作。首先，向省环保厅申请科研项目，并获得了40万元的科研经费补助。又帮助企业向科技部门（省科技厅、市科技局）和国家纺织总会争取项目，共争取到三个项目，获得了近450万元的经费补助，在企业攻关过程中助了企业一臂之力；常州市环保局在项目跟踪时还发现，企业只会干活，但对于成果的申报、转化、推广等方面是一窍不通，为此，市环保局及时给予企业帮助和指点，帮助企业做好成果专家鉴定、科技部门成果申报等工作。在环保部门的协调下，使该项成果从“深闺”中走了出来，展现了世人面前，给人耳目一新的震撼。
算出一笔惊人大帐
当“东高染整”把“织物变性涂料连续染色新技术”，正式运用到生产之中后，赵仲兴算了这样一笔账：与传统工艺相比，这项新工艺可以节碱节盐100%，节水94.8%，首次基本实现了印染行业“零排放”；此外，还可以使单位能耗降低55%，而成品率则提高到99.5%以上，产品每米还可提价0.5到1元。
由“东高染整”创立的“织物变性涂料连续染色新技术”，已成为节能减排的新式“锐器”，常州市环保局立即着手在项目组织推广上，竭力进行擂鼓呐喊。他们在常州天宁纺织园区，适时组织召开了该项技术的推广现场会，共有30 多家纺织印染企业，现场目睹了“织物变性涂料连续染色新技术”的诱人风采。很快使得该项成果能够在“墙内开花结果”。目前，常州市已经有1家企业引进了该项技术、9家企业正在洽谈中，预计今年上半年就会“开花结果”。
当谈到“织物变性涂料连续染色新技术”推广前景时，业内专家都十分振奋：这项拿国家“大奖”的新技术，如果在全国50%的印染企业推广应用，每年就可减排废水总量达3亿多吨，同时，还能节电7亿千瓦时，节约蒸汽1200万吨。
更为可喜的是，一向十分挑剔的欧美外商，得知“东高染整”生产出了生态纺织品后，尽管面临严重经济大萧条，但仍看中了这种生态纺织品。于是，外销定单纷纷趋向了“东高染整”，使“东高染整”的产品全部实现了外销。在经济“严冬”中，呈现出了“东高染整”分外香的格局。（李玉芳 闫艳 高杰）